提到蔚来，很多人喜欢和江淮挂钩，外界也总存在某种质疑的声音，一个新品牌要考虑到研发、生产资质、现金流等等因素，初始阶段代工是一个相对合理的选择，不过随着品牌的发展，都会拥有自己的生产工厂。
2022年蔚来完成了全系产品切换2代平台，更重要的是，同年9月26日蔚来第二制造基地正式投产，此前蔚来并没有过多提及这座工厂，多少有点“闷声憋大招”的感觉，我想用户、从业者都抱有着极大地好奇，那么接下来我就带各位解开神秘面纱。
先进装备是第一保证
汽车是整个社会制造工业的结晶，集合了最顶尖的生产工艺，正所谓“工欲善其事，必先利其器”，先进装备和智能化运营才能达到高效节能的效果。
蔚来F2工厂采用了多项全自动智能设备和创新工艺，工厂可在“黑灯”状态下正常运转。如车身车间具备4平台8车型的在线生产能力，拥有机器人756台，实现连接工艺100%自动化率，也就是说，想去工厂“打螺丝”是没有任何机会的，因为全自动。
汽车工厂总装是劳动最密集的环节，需要大量人工，蔚来F2工厂在这个环节也实现了高度自动化，车门、中控台、风挡玻璃全部都由机器人装配，以车门为例，高稳定的四门间隙面差匹配，正负误差0.5mm，且不受车型限制，兼顾多车型柔性混线生产。
动力部件总装有机械精定位+视觉引导双重保证系统，定位误差小于1mm，提高拧紧合格率至99.9%。提升装配的精度和一致性，根据拧紧结果实现不合格报警和自动停线，防止不合格产品溢出工位，该生产线同样兼容多车型、不同位置的拧紧。定位准确率接近100%，高稳定性。
工艺柔性化 8款车型共线生产
汽车是高度成熟的大规模工业制成品，生产流程化工艺标准化提供了稳定的产品质量，但这种生产方式与用户的个性化需求往往相悖，蔚来目前在售共8款车型，不同配置组合达到了3,592,320种，如果采用人工介入将会是巨大的成本，产品质量上也会产生极大的不稳定性风险。
F2工厂建立之初就考虑到了这个问题，该工厂用户从订单确认到提车仅需21天；同时可以实现2个平台8款车型的共线生产。它不仅生产单一产品效率高，更重要的是具备了应对复杂场景的能力，能够在个性化订单式生产及批量化生产之间寻找到平衡点，提升生产效率并稳定生产质量。
汽车根据选装个性化生产最常见的难点在于颜色涂装以及总装环节，传统涂装车间的个性化生产需根据订单的排序进行车身颜色喷涂，不停地更换喷枪（包括清洗喷枪、更换颜色及测试等步骤），会增加生产成本，降低生产效率，同时频繁更换颜色会降低生产工艺的稳定性。F2工厂的涂装车间原创的智能化RGV立体库+订单颜色解耦的制造工艺，可随意调用车身，运行效率高，颜色排序减少换色及颜色之间的质量问题。全车间大范围应用，多个穿梭机存取和升降机转运，满足多种车身的存储、调用，减少生产停顿，满足柔性化、平准化排产要求，实现均衡生产，提升生产效率。
在总装环节，蔚来应用了AGV自动装配岛，用并行制造方案替代串行制造方案，实现了高柔性化的生产。在新车型投入生产的过程中，可以实现不停产调试。
由于AGV的便捷性，调试车辆可以快速拉入拉出，单个自动站的调试通常2周时间可以完成，而传统的线体常规在6周左右。所以整体调试周期相对传统方案可缩短约2/3，实现了新车型更快速地交付。
智能化是高效、高标准的基石
工业生产引入数字化管理系统可以提高生产效率，同时也能保障产品质量，传统工业数字化系统，通常采用购买合作伙伴商业闭源软件搭建整套解决方案，后期对于系统的迭代、升级较为困难，往往依赖于合作伙伴。而蔚来的“天工”智能制造管理系统，具备自主开发的能力，具备高可用、高弹性的特性，是能够快速迭代的产品。
蔚来的“天工”智能制造管理系统，通过与MOP、LES、Q Plant等子智能系统的全面协同，实现涵盖生产管理、工艺管理、设备管理、问题录入和闭环、变化点管理、人员管理、物料管理、车辆发运等全过程100%无纸化作业。同时通过大规模部署工位屏，数字化管控细化到工位，员工工作时不需要再去人工处理复杂的数据，统一数据流，全过程地追溯和防错。
蔚来F2工厂通过90公里光纤将系统和设备融合为一体化的工厂大数据通信网络，构建起目前行业内融合度最深且支持快速扩展和便捷运维的工业互联网基础架构，该架构相当于智能工厂的数字化“神经中枢网络”，建构在神经网络体系上的智能制造系统，相当于超级“智慧大脑”，支撑起全链路数字化智能工厂的运转。
大规模部署工位屏幕，实现100%无纸化生产作业，数字化管控细化到工位，从总控制室、各个车间、每个工位可见千人千屏的定制化控制面板，有效提升员工的工作效率及作业环境，员工工作时不需要再去人工处理复杂的数据，避免人工出错的同时，还能提升员工的愉悦感受。
高效产业链集群
蔚来F2工厂是合肥新桥智能电动汽车产业园区NeoPark的首批入驻企业，也是园区首座工厂。自2016年起，蔚来围绕整车与核心零部件研发、智能制造等在合肥进行智能电动汽车产业深度布局，通过两座先进制造基地以及与产业链伙伴的紧密合作，构建了一条涵盖芯片、电机、电池、常规零部件和整车制造的智能电动汽车完整产业链。
蔚来积极引导产业链合作伙伴落地安徽，打造近地化物流，提高企业运营效率。近3年，蔚来位于安徽的合作伙伴从约60家增至约120家，以蔚来第二先进制造基地所在的合肥新桥智能电动汽车产业园区为例，已有安道拓、李尔座椅、上声电子等10家合作伙伴签约入驻。
F2工厂总装车间采用机运链配送上线模式，减少零部件装卸、配送上线环节，提升了物流作业效率，实现零件直送线边，实现了零公里物流，相比库存式生产方式，准时化生产模式减少了在制品库存，节约物流面积，生产更高效。座椅、保险杠、轮胎生产车间通过机运链连廊，与总装车间直接连接，实现零件自动化直送线边。相比传统物流模式，单车物流成本节约400元/台。
工厂也是景观 贯彻低碳可持续发展
新能源汽车和节能环保挂钩，而汽车生产又是高耗能的企业，蔚来F2工厂针对这一问题同样做了努力。
制造基地建设分布式光伏发电站，实现自发自用，余电上网。规划年发电量4,800万千瓦时，年减少二氧化碳排放约50,000吨，可覆盖25%工厂生产用电。按照F2工厂23年1-7月平均单车能耗741度电，满产按照单车能耗700度估算，节省25%电量=5250万度，相当于约22000户普通家庭一年用电量。同时通过27项以上国内外先进的低影响工艺，如冲压废料分类回收系统、机器人节能增效功能、废溶剂回收系统等，实现能耗、用水、挥发性有机物和废弃物等关键环境指标下降，每年预估可减少二氧化碳排放量20,220吨。
国内首个“海绵城市”概念的整车制造工厂，通过雨水明渠、雨水排管、植草沟、下凹式绿地、植草砖、透水铺装和调蓄水池等措施，提高工厂“弹性”能力，像海绵一样吸收雨水，减轻雨季厂区排水压力。
全流程无纸化工厂，工艺文件、选装信息与设备状态等制造关键信息，在工位屏及平板电脑上显示。消除纸质文件流转过程中的疏漏和浪费，一年可节省A4纸约300万张，相当于100棵15年树龄的成年树木，减少碳排放约6000kg。
同时全球最大的NIO House在F2工厂落成，还有员工中心、智能驾驶体验跑道、参观连廊等附属人文、生活方式配套设施，同时面向公众开放的沉浸式工厂参观，提供丰富多元、愉悦休闲的互动及餐饮等体验，空中参观连廊设计，以NIO House为起点，总览蔚来先进制造，深入了解智能电动汽车生产流程，是生产基地也是人文景观。
写在最后
时至今日，中国已经成为全球最大的汽车产销地，产品上的竞争背后其实是研发团队之间的抗衡，而所有的的设计、工艺都要依托于生产基地，这才是一家品牌最终实力展现的载体。
蔚来F2工厂的落成将会成为一个全新的标志，在今后的产品革新中将赋予蔚来更强大的底气，是蔚来产品不断向上迭代更新的基础，高度自研自产给了品牌更多的自主权，有了这样的基础才能在竞争激烈的市场中站稳脚跟。所以未来的蔚来产品将会有怎样的变化，还是非常令人期待的。
